플랜시프터는 현대 제분소의 분쇄 섹션의 핵심인 핵심입니다. 롤러 밀이 '분쇄 전문가'라면 플랜시프터는 '정밀 분리의 달인'입니다. 적용 수준은 전체 공장의 밀가루 추출 속도, 수율, 제품 품질 및 생산 안정성을 직접적으로 결정합니다.
I. 핵심 업무: 선별 및 채점
Planifter의 주요 임무는 밀가루, 밀기울 및 배유를 포함하여 다양한 크기의 입자로 구성된 롤러 밀에서 나오는 혼합물을 지속적이고 효율적이며 정확하게 선별하고 등급을 지정하는 것입니다.
완성된 밀가루 추출:밀가루 사양을 충족하는 가장 미세한 입자를 혼합물에서 분리하여 완제품으로 다음 단계로 보냅니다.
중간 재고 등급:아직 충분히 미세하지 않은 큰 입자를 크기와 품질(예: 밀기울 함량)을 기준으로 다양한 등급으로 분류합니다. 이러한 등급에는 거친 밀가루(던스트), 양질의 거친 밀가루, 중간 가루 및 밀기울이 포함됩니다.
프로세스 흐름 설정:각각의 등급이 매겨진 원료를 프로세스의 지정된 다음 기계(예: 다양한 롤러 밀 또는 정화기)로 정확하게 운반하여 전체 밀링 시스템의 순환 네트워크를 구축합니다.
II. 제분소 흐름도에서의 위치와 역할
플랜시프터는 단독으로 작동하지 않습니다. 이는 롤러 밀과 쌍을 이루어 "분쇄-체질" 장치를 형성합니다. 전체 밀링 프로세스는 이러한 여러 장치를 직렬로 연결하여 생성됩니다.
일반적인 프로세스 주기:
롤러 밀(분쇄) → 계획 선별기(선별 및 등급 지정) → 등급이 지정된 스톡 → 각각 다음 지정된 롤러 밀 또는 정제기로 전송 → 재분쇄 → 다음 계획 선별기 입력...
이 주기는 반복되어 밀기울에서 배유를 점진적으로 긁어내어 밀가루로 만듭니다.
시스템 레이아웃:100톤/일 제분소에서는 일반적으로 여러 개의 평면 선별기가 사용되며, 각각은 서로 다른 "시스템" 내에서 선별 작업을 담당합니다. 예를 들면 다음과 같습니다.
브레이크 시스템 플랜 시프터:브레이크 롤의 재료를 처리합니다. 주요 작업은 대량의 고품질 밀가루를 추출하고 등급을 매기는 밀기울, 거친 중간물 및 미세한 중간물을 추출하는 것입니다.
감소 시스템 계획 시프터:축소 롤의 재료를 처리합니다. 그 임무는 상대적으로 순수한 배유 입자를 미세하게 분쇄하고 선별하여 높은-등급의 낮은-회분을 생산하는 것입니다.
스크래치 시스템 Plansifter:스크래치 롤의 재료를 처리합니다. 추가 정제를 위해 작은 밀기울 부착물이 있는 배유 입자를 처리합니다.
광미 시스템 계획 변환기:광미 롤의 재료를 처리합니다. 밀가루 품질을 유지하면서 최대한 많은 밀가루를 추출하는 것을 목표로 밀기울 함량이 높은 스톡을 처리합니다.
III. 작동 원리 및 구조적 특징
핵심 구조:
체 케이싱:내부가 여러 개의 독립적인 구획 또는 "섹션"으로 나누어진 높은 강철 하우징입니다.
체 프레임:핵심 작업 구성 요소. 프레임의 각 스택에는 다양한 사양의 체(실크 또는 나일론 메쉬로 짜임)가 포함되어 있습니다. 메쉬 구멍은 일반적으로 위에서 아래로 갈수록 미세해지거나 공정 요구 사항에 따라 구성됩니다. 재료는 프레임 내에서 수평 회전 운동으로 움직입니다. 조리개보다 작은 입자는 통과("통과")하는 반면, 큰 입자는 체 표면에 남아 있습니다("오버테일").
드라이브 메커니즘:일반적으로 상단에 장착된 수직 모터로 구동됩니다. 균형추를 통해 수평 평면 회전 운동을 생성합니다. 이 동작은 재료를 체 표면 전체에 고르게 분산시켜 구멍과 효율적으로 접촉하도록 나선형으로 바깥쪽으로 이동하게 합니다.
작업 과정:
밥을 먹이다:지반 자재는 평면 시프터 상단에서 들어가 다양한 구획과 미리 결정된 흐름 경로로 분배됩니다.
점진적 선별:회전 운동에 의해 구동되는 재료는 메쉬 크기가 서로 다른 다양한 체 층을 순차적으로 통과합니다.
등급 및 수집:각 체 층은 물질을 과잉(유지)과 통과(통과)로 분리합니다. 다양한 층과 흐름 경로의 재료는 내부 채널을 통해 별도로 수집됩니다.
해고하다:마지막으로, 플랜시프터 하단에 있는 여러 콘센트에서 다양한 등급의 재고를 동시에 배출합니다. 그런 다음 이것들은 각각의 목적지로 정확하게 전달됩니다(종종 공압식으로).
IV. 주요 기술 매개변수 및 영향
플랜시프터의 성능은 전체 밀링 프로세스의 효율성을 결정합니다.
선별 표면적:선별 영역이 클수록 용량이 커지고 선별이 더욱 철저해집니다. Planifter의 주요 장점은 여러 레이어를 쌓아서 작은 설치 공간 내에서 대규모 선별 영역을 달성하는 것입니다. 100톤/일 공장은 공정 설계에 따라 구성된 충분한 선별 영역이 필요합니다.
체 구성:체 사양(메쉬 수, 재료, 직조 밀도)의 선택은 공정 설계의 핵심 측면입니다. 등급 정밀도, 다양한 원료의 흐름 비율, 최종 밀가루 품질 매개변수(예: 입자 크기, 회분 함량)를 직접 결정합니다.
선별 효율성:스톡에서 실제로 추출된 분리 가능한 밀가루의 비율입니다. 높은 효율성은 "최대 추출"을 보장하여 재료의 불필요한 재순환을 줄이고 밀가루 생산량과 용량을 늘리며 에너지 소비를 낮춥니다.
모션 매개변수:회전 속도와 편심률은 체 표면에 있는 재료의 속도와 궤적을 결정합니다. 이는 원료 특성과 체 사양을 기반으로 한 최적화가 필요합니다.
체 청소:눈부심(막힘)을 방지하기 위해 체 프레임에는 작동 중에 메쉬 아래쪽에 튕겨져 구멍을 깨끗하게 유지하는 청소 장치(예: 캔버스 스트립, 고무 볼)가 포함되어 있는 경우가 많습니다.
V. 요약: 밀링 공정의 "분리 허브"
planifter의 역할은 다음과 같은 비유를 통해 이해할 수 있습니다.
교통 통제 센터:이는 혼합된 "교통"(롤러 밀에서 분쇄된 물질)을 가져와 "유형 및 목적지"(크기 및 품질)에 따라 각 차량(입자)을 정확한 다음 목적지로 정확하게 안내합니다.
품질 게이트키퍼:정밀한 등급 분류를 통해 순수한 배유만 환원 시스템에 들어가도록 하여 고품질 특수 밀가루를 생산할 수 있습니다.- 또한 과도한 밀기울 파손이 밀가루를 오염시키는 것을 방지하여 밀가루 순도를 보장합니다.
수익률 및 수익성 보증인:플랜시프터의 체질 용량은 공장 생산의 주요 병목 현상이 되는 경우가 많습니다. 효율적이고 안정적인 운영은 공장의 설계 용량과 추출 속도를 달성하는 데 필수적입니다.
계획 시프터가 없으면 현대식 제분소의 효율적이고 정확하며 지속적인 생산이 불가능합니다. 이 장치는 공장에 조용히 서서 수천 개의 내부 메쉬 구멍을 통해 복잡하고 정확한 "분류 명령"을 실행합니다. 이는 "분쇄"에서 "완제품 밀가루"까지의 과정에서 기술적으로 가장 중요한 핵심 구성 요소 중 하나를 나타냅니다.
